jueves, 13 de octubre de 2011

vno..

Moscatel grano menudo:

Racimo

·                       Tamaño medio, alargado, cilíndrico y con dos alas.
·                       Son compactos, con un peso de 260gr/racimo.
·                       Grano medio y esférico.
·                       Color amarillo dorado.
·                       Hollejo delgado.
Sinonimo:Moscatel morisco (en francés, Muscat blanc à petits grains)

Zonas de cultivo: provincia de Alicante.

Caracteristicas organ.-  muy perfumado. Como flor, miel. Y fruta blanca.


Malvasia:

Zona cultivo.  Navarra y La Rioja. Islas canarias yslas italianas. Cataluña

Son vinos licorosos.
Sinonimos: Ir a Sinónimos‎: Sinónimos. Otros nombres con los que es conocida son: arinto do dao, assario branco, blanco fino, blanca roja, blanquirroja, boal 
Suelo: se cultivo en zonas volcanicas. Arenoso. suelos calcáreos; 

Carácter.organolect.   aromas muy dulces . aromas a miel. A fruta madura
Racimo. Tamaño mediano grande. Colgante alargado.



Riesling:  zona cultivo en alemania Europa central.. castilla la mancha y leon.

sinónimos: Haplaria grisea Link, Botrytis vulgaris Link. .
  suelo:
Es origen alemán y solo enraíza en buenos suelos, con buena exposición al sol, aunque prefiere las regiones frías.  Calcarea.

 Caracteristicas organolecticas. Tiene aromas de canela, ananá y limón. Se obtiene un vino de color amarillo paja con reflejos verdosos, seco, ligeramente aromático vivo, perfumado. 

Racimo
Tamaño:
Pequeño






Gewurztraminer:   en alsacia. Y todo el mundo

Caracteristicas: Tiene un gusto muy especial a flores, 
Suelo calcareo margosos. De granito y de arzilla
Racimo: pequeño tipo tronco.
Color rosado


jueves, 5 de mayo de 2011

El sector alimentario es muy amplio y diverso, tanto en tamaño de las empresas como en el tipo de actividades y productos involucrados, y sus efectos sobre la seguridad alimentaria y salud pública son evidentes. Por este motivo, todas las compañías que operan en este ámbito, especialmente las hosteleras, deben cumplir ciertas exigencias comunes, según la legislación vigente.

Esta legislación establece la obligatoriedad del cumplimiento de un sistema de seguridad alimentaria. Este análisis no es otra cosa que un sistema de control basado en la prevención. Mediante él se identifican los peligros en un proceso alimentario determinado y se establecen las medidas encaminadas a prevenir la aparición del mismo. Todos los peligros para la seguridad alimentaria tanto biológicos como físicos y químicos son considerados como parte del sistema APPCC. Por lo tanto, el uso de este sistema proporciona a las cadenas de restauración la confianza de que los alimentos que distribuyen son seguros. Por ello, el objetivo final de todo APPCC debe ser la producción permanente de alimentos seguros, previniendo riesgos de intoxicación y otros problemas alimentarios a los consumidores.
Como es de suponer, este hecho tiene varias vertientes positivas, muy interesantes para las franquicias hosteleras, empezando por el hecho de facilitar las pruebas de una producción/elaboración y manipulación segura de los alimentos (particularmente útil durante las inspecciones sanitarias o en caso de procesos legales).
Otra vertiente no menos positiva del APPCC es su capacidad para generar confianza en los productos propios, y por tanto la confianza por parte de los clientes en la capacidad de nuestro establecimiento. Además, para aquellas cadenas de restauración que estén pensando en internacionalizar sus conceptos de negocio, permite cumplir con la solicitud de un inversor o del país de destino de que nuestro APPCC cumpla un estándar internacional.
Por último, este sistema nos da la posibilidad de ofrecer los mismos productos en las mismas condiciones a los clientes, asegurando que todos los puntos de venta (propios y franquiciados) manipulan y controlan los alimentos de la misma manera.
Para las cadenas de hostelería en franquicia, los beneficios son claros, máxime cuando se consigue incrementar el valor añadido del know-how del negocio (el APPCC será aplicable a todos los puntos de venta similares) y por supuesto cumplir con los requisitos legales exigidos por ley (en caso de problemas podremos demostrar que se ha tenido “la diligencia debida” al estar preparados para solucionar el problema lo más eficazmente posible y minimizar las repercusiones).
La trazabilidad, requisito imprescindible
Como hemos visto, la implantación de un sistema de APPCC es un hecho no sólo obligatorio sino también claramente beneficioso para nuestra cadena y para nuestros franquiciados. Pero para poder definir correctamente el sistema APPCC, según la normativa, deben estar previamente implantados ciertos sistemas y programas de actividades, denominados requisitos previos o prerrequisitos.
Así, la trazabilidad se considera como un prerrequisito del APPCC, siendo ésta una herramienta de gestión necesaria para garantizar el sistema. Con la publicación del Reglamento 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de enero de 2002, a partir del 1 de enero de 2005, debe asegurarse la trazabilidad de los alimentos en todas las etapas de producción, transformación y distribución.
De acuerdo con el artículo 3 de ese reglamento la trazabilidad es “la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución, de un alimento”. Un hecho fundamental a la hora de garantizar la calidad del producto final a nuestros clientes.
Alcance, objetivos y diseño de un plan de trazabilidad
Para obtener todo su rendimiento, nuestro plan de trazabilidad debe contemplar tres tipos de enfoque: trazabilidad hacia atrás o de proveedores (productos que entran y sus proveedores), trazabilidad interna o de proceso (el flujo controlado de los productos dentro de la empresa) y trazabilidad hacia delante o de clientes (destino de los productos preparados para la expedición y cliente inmediato al que se entregan).
Por otro lado, y en cuanto a sus objetivos, todo sistema de trazabilidad debe facilitar, en primer lugar, el seguimiento de todos los procesos y actividades internas sobre los productos y, en segundo lugar, mantener el flujo de información con los proveedores y clientes. Por último, en los casos en que se produzca, debe proporcionar los procedimientos de actuación en caso de crisis alimentaria.
En cuanto al diseño y como vemos en el siguiente gráfico:
¿Y después… qué?
Una vez diseñado el sistema de trazabilidad el siguiente paso es llevarlo a la práctica implantándolo correctamente. Ésta es una fase fundamental a pesar de que en algunas ocasiones las cadenas, una vez completado el estudio, piensan que la elaboración de la documentación es el final de todo.
El estudio sobre trazabilidad se completa en un momento dado, y si se quiere que sea eficaz, debe ser mantenido al día y verificado de manera continuada. Como en cualquier sistema de gestión de calidad, el beneficio reside realmente en el mantenimiento continuado de la trazabilidad.
No nos cansaremos de recordar que hay que evitar que con el tiempo se convierta en un montón de papeles y documentos en la balda de un despacho, pues todo el esfuerzo previo realizado habrá sido inútil y los recursos empleados habrán servido para nada.


Sistema APPCC y Prácticas Correctas de Higiene

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es el sistema de mayor reconocimiento internacional para garantizar la seguridad de los alimentos desde un enfoque preventivo.
La aplicación de procedimientos basados en los principios del APPCC es un requisito legal en todos los niveles de la cadena alimentaria a excepción de la producción primaria. Entre las ventajas de su aplicación, además del objetivo primordial de la seguridad de los alimentos, se encuentran el favorecer un uso más efectivo de los recursos de una empresa, disminuir gastos al evitar producciones inseguras y permitir a la empresa actuar de forma rápida y efectiva frente a problemas de seguridad alimentaria, aumentar la confianza de sus clientes y autoridades sanitarias.   
Aunque la aplicación del APPCC es posible a todos los niveles de la cadena alimentaria, es necesario que previamente estén desarrollados en la empresa de alimentación lo que se conoce como prerrequisitos o Prácticas Correctas de Higiene. Éstas son contempladas en la legislación alimentaria de aplicación, constituyen su pilar básico y son definidos como aquellas prácticas y condiciones necesitadas previamente y durante la implantación del sistema APPCC que son esenciales para la seguridad alimentaria (FAO/WHO, 1998). Dentro de las anteriores se pueden destacar:
  1. Condiciones aplicables a los productos.
  2. Formación de los trabajadores.
  3. Limpieza y desinfección.
  4. Condiciones y mantenimiento de instalaciones y equipos.
  5. Control de plagas.
  6. Abastecimiento de agua.
  7. Buenas prácticas de elaboración y manipulación (ej.: procedimientos de trabajo, proveedores, higiene personal, transporte de alimentos…).
  8. Trazabilidad.
  9. Control de residuos químicos en mataderos.
La responsabilidad para la producción y distribución de alimentos seguros está fundamentalmente en las manos de productores y proveedores de alimentos. Por ello, corresponde al sector de la alimentación poner los medios para garantizar la comercialización de alimentos inocuos, entre los cuales se encuentran la aplicación de los principios en los que se basa el APPCC y el desarrollo de unas prácticas correctas de higiene.
A partir de 2006 son de aplicación determinados reglamentos de la Unión Europea en materia de higiene de los productos alimenticios y su control oficial (DOCE, 30 de abril de 2004), los cuales refuerzan el papel trascendental que se concede al sistema APPCC y a las prácticas correctas de higiene. Es importante reconocer que su puesta en práctica precisa mecanismos de flexibilidad para poderse utilizar en cualquier tipo de empresa, particularmente en las pequeñas y/o poco desarrolladas.
Un sistema APPCC y unas Prácticas Correctas de Higiene precisan de un conjunto de planes y documentos que establecen prácticas específicas, recursos y una secuencia de actividades a realizar. Por ello es necesario en ambos casos:
  1. Documentación descriptiva.
  2. Registros que demuestren su aplicación y efectividad.
  3. Sistema de archivo de documentos y registros.
La documentación tiene que incluir información sobre:
  1. El desarrollo de los principios del sistema APPCC y las Prácticas Correctas de Higiene.
  2. Procedimientos, instrucciones y especificaciones de aplicación.
Estos documentos deben estar actualizados y abarcarán todos los aspectos importantes para la seguridad de los alimentos. Cuando surjan modificaciones en los productos o en los procesos descritos en el plan APPCC o en las Prácticas Correctas de Higiene, se realizarán las adaptaciones precisas.
Los registros reflejarán el desarrollo de determinadas actividades y controles establecidos en los planes, sirviendo para demostrar su aplicación y efectividad:
  1. Registros de vigilancia de PCC, en los distintos formatos establecidos, incluyendo información como fecha, resultado del control y firma del responsable.
  2. Registros de acciones correctoras ante desviaciones en los límites críticos, incluyendo información sobre acciones de control del PCC afectado, evaluación de producto y disposición, identificación de la causa y prevención de su recurrencia, fecha y firma del responsable.
  3. Registros de los resultados de verificación.
  4. Registros de actividades, controles, incidencias y medidas correctoras adoptadas sobre la aplicación de las distintas prácticas correctas de higiene.
El sistema de archivo de la documentación y los distintos registros será fácil de gestionar y utilizar, independientemente del soporte de la información (papel, informático) y recursos materiales utilizados.

Requisitos del sistema APPCC y las Prácticas Correctas de Higiene

El reglamento (CE) nº 852/2004, del Parlamento Europeo y del Consejo, relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece que las empresas alimentarias deben cumplir con un conjunto de requisitos obligatorios dentro de los cuales se encuentra el de elaborar, aplicar y mantener un procedimiento permanente basado en los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC). No obstante, sin detrimento en las garantías de seguridad de los alimentos comercializados por una empresa, pueden aplicarse sistemas de autocontrol equivalentes a los principios del APPCC ajustados a la actividad que el establecimiento efectúa .
Por ello, en la Comunidad de Madrid se han establecido unas directrices para la flexibilidad en la aplicación de sistemas de autocontrol basados en los principios del APPCC. Su finalidad primordial es establecer unas orientaciones y facilitar a las empresas alimentarias su aplicación, teniendo en consideración una valoración de los riesgos en seguridad alimentaria, las diferentes opciones de control de los peligros en los alimentos y su proporcionalidad, criterios de flexibilidad y limitaciones prácticas. En estas directrices se establecen unos requisitos mínimos en materia del sistema de autocontrol que deben cumplir las empresas alimentarias según las actividades que desarrollan y otras condiciones establecidas.
Requisitos mínimos
Atendiendo a los factores ya enunciados y teniendo en consideración de forma primordial una valoración del riesgo en función del perfil de la actividad alimentaria a desarrollar y los productos comercializados, en las Tablas 1 a 3 que se adjuntan se propone el tipo de sistema de autocontrol que como mínimo deben desarrollar los empresas alimentarias según las actividades que realizan. (Ver documento "cuadro resumen" en el área de descargas).

En cuanto a los requisitos exigibles en cada uno de los sistemas de autocontrol, que deberán ser aplicados por las empresas alimentarias y verificados por los servicios de control oficial, serán convenientemente comunicados a sus destinatarios. Con ello se pretende impulsar la implantación de sistemas de autocontrol de una forma eficaz y transparente. Para ello se elaborarán los documentos necesarios y se determinarán los cauces de información adecuados. (Ver documento "Directrices flexibilidad" en el área de descargas).

Atendiendo a lo anteriormente expuesto, en función de las actividades alimentarias que desarrolle la empresa y las condiciones determinadas, las directrices de flexibilidad establecen las siguientes posibilidades para el cumplimiento de la exigencia legal de elaborar e implantar un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC:
  • Sistema APPCC o guía para su aplicación y unas prácticas correctas de higiene.
  • Prácticas correctas de Higiene o guía para su aplicación (GPCH).
  • Requisitos de higiene aplicables a cada establecimiento alimentario (los que correspondan en cada caso en conformidad con la legislación aplicable).


Guías de aplicación

En un marco general, la Guía para el diseño, implantación y mantenimiento de un sistema APPCC y Prácticas Correctas de Higiene en las empresas alimentarias (disponible en el Área de descargas) tiene por objetivo primordial facilitar a las empresas alimentarias de la Comunidad de Madrid la preparación e implantación de su sistema APPCC y Prácticas Correctas de Higiene, teniendo en consideración unos requisitos mínimos necesarios. En su desarrollo se han seguido fundamentalmente, además de la legislación aplicable, las directrices recomendadas por la comisión del Codex Alimentarius, FAO y OMS, como principales organismos internacionales involucrados. En ningún caso pretende dirigir o determinar todos los contenidos o forma de presentación del sistema de autocontrol de las empresas, ya que éstas son las responsables de su desarrollo adaptado a propias particularidades y exigencias que inciden en la seguridad de sus productos. Finalmente, señalar que los ejemplos que se muestran tienen un objetivo meramente ilustrativo de las directrices que en este documento se establecen, responden a aspectos importantes respecto al asunto expuesto, pero no tienen por qué ser aplicables por entero en todas las situaciones y en cualquier empresa alimentaria.  
A nivel sectorial, se están desarrollando orientaciones más específicas a disposición de los establecimientos alimentarios involucrados, sus asociaciones y otros agentes interesados, que aportan unas orientaciones para elaborar Guías de Prácticas Correctas de Higiene (GPCH) y un sistema APPCC. En el Área de descargas están disponibles dos documentos, uno para el sector de comidas preparadas y otro para el comercio minorista de carnes.
 normas iso 9000


La Organización Internacional de Normalización (ISO, por sus siglas en inglés) y el Foro de Acreditación Internacional (IAF, por sus siglas en inglés) estuvieron de acuerdo en implementar un plan para asegurar la transición gradual para la acreditación de la certificación de la ISO 9001:2008, la última versión de la norma del Sistema de Gestión de Calidad (QMS por sus siglas en inglés) que será ampliamente usada en el mundo. Los detalles de este plan están dados en la comunicación conjunta emitida por las dos organizaciones anteriormente nombradas.

Como todas las normas ISO, que son más de 17000, ISO 9001 es revisada periódicamente para asegurar que sea mantenido el estado del arte y tener en cuenta la posibilidad de tomar decisión sobre confirmar, retirar o modificar el documento.

ISO 9001: 2008, la cual se estima que se publique antes de fin del corriente año, reemplazará la versión del año 2000 que fue implementada por organizaciones del sector público y empresas en 170 países. Aunque la certificación no es un requerimiento para la norma, el Sistema de Gestión de Calidad aplicada en aproximadamente un millón de organizaciones, ha sido auditado y certificado por organismos independientes de certificación de ISO 9001: 2000 (también conocidos en algunos países como "registration bodies").

La certificación de ISO 9001 es usada frecuentemente tanto en el sector público como privado para aumentar la confianza en productos y servicios provistos por las organizaciones, en las relaciones entre empresas, en la selección de proveedores en la cadena de suministros y en la obtención de contratos.

ISO es el promotor y editor de la ISO 9001, pero no lleva acabo auditorías ni certificaciones. Estos servicios son ejecutados por organismos de certificación independiente de ISO. La ISO no realiza el control de dichos organismos, pero desarrolla normas voluntarias internacionales para promover buenas prácticas en las actividades a lo largo de todo el mundo. Por ejem-plo, la ISO/ IEC 17021:2006 especifica los requerimientos para los organismos que proporcionan auditoría y certificación de los sistema de gestión.

Los organismos de certificación que deseen proveer más confianza en sus servicios podrán solicitar ser acreditados como competentes por un orga-nismo nacional de acreditación reconocido por el Foro de Acreditación Internacional (IAF, por sus siglas en inglés). La Guía ISO/IEC 17011:2004 especifica los requerimientos para alcanzar la acreditación. Por su parte el IAF es una organización internacional cuyos miembros incluyen a los organismos de acreditación nacional de 49 países.

El comité técnico (TC por sus siglas en inglés) ISO/TC 176, Gestión de la calidad y aseguramiento de la calidad, que es responsable de la familia de normas ISO 9000, está preparando un número de documentos de apoyo explicando las diferencias entre ISO 9001: 2008 y la versión del año 2000, y qué significan para los usuarios. Una vez aprobados, estos documentos serán puestos en el sitio Web de la ISO, probablemente en Octubre de 2008.

* que son las normas iso ?
La gran mayoría de normas ISO son específicas para un producto, material o proceso particular. Sin embargo, las normas que le han dado a la familia ISO 9000 y a la ISO 14000 una reputación
mundial se conocen como “normas genéricas de sistemas de gestión”.
*“Genéricas” significa que las mismas normas se pueden aplicar a cualquier organización, ya sea grande o pequeña, cualquiera que sea su producto –inclusive si el “producto” es en realidad un servicio– en cualquier actividad, y si es una empresa comercial, administración pública, o un departamento del gobierno. 
 
 
¿Para qué sirven las normas ISO?
La ISO 9000 trata sobre la “gestión de la calidad”. Esto es lo que la organización hace para mejorar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de requisitos del cliente y las regulaciones aplicables y para mejorar continuamente su desempeño en este aspecto.
La ISO 14000 trata principalmente sobre “gestión ambiental”. Esto es lo que la organización hace para minimizar los efectos nocivos que sus actividades causan en el ambiente, y mejorar continuamente su desempeño ambiental.

¿Para qué sirven las normas ISO?
Tanto la familia ISO 9000 como la ISO 14000 incluyen normas que establecen los requisitos para un sistema de gestión y contra las cuales se puede “certificar” un sistema. Esto significa que el sistema ha sido auditado contra los requisitos de la norma por un organismo de “certificación” o de “registro” especializado, el cual, si los requisitos se han cumplido, expide un certificado de conformidad, conocido comúnmente como certificado ISO 9000 ó ISO 14000.
¿Para qué sirven las normas ISO?
La certificación no es un requisito de la ISO 9000 ó ISO 14000. Una organización puede implementar las normas sin buscar la certificación.
Miles de organizaciones en el mundo han escogido la certificación por la percepción de que una confirmación independiente de conformidad con la ISO 9000 ó la ISO 14000 da valor agregado.
La ISO no lleva a cabo certificaciones ni otorga certificados ISO 9000 ó 14000. Esto lo hace en forma independiente alguno de los 740 organismos de certificación activos en el mundo.

sábado, 9 de abril de 2011

PREGUNTAS DEL TRABAJO DE INVESTIGACION DE LOS SISTEMAS DE AUTOCONTROL: APPCC

                     TRABAJO DE INVESTIGACION DE LOS SISTEMAS DE AUTOCONTROL: APPCC
1. INTRODUCION: CONCEPTO, SIGLAS, ÁMBITO DE APLICACION Y PRINCIPALES BENEFICIOS OBTENIDOS AL APLICAR EL APPCC EN LAS EMPRESAS DE RESTAURACION.

2. ORIGENES EN EEUU Y EN ESPAÑA.
3. PRINCIPIOS EN LOS QUE SE BASA EL SISTEMA APPCC.
4. FASES DE IMPLEMENTACION DEL SISTEMA APPCC.
5. PLANES DE APOYO DEL SISTEMA APPCC.
6. GRAFICAS, DOCUMENTOS Y REGISTROS DEL APPCC.
7. RELACION ENTRE EL APPCC Y LOS SISTEMAS DE CALIDAD )ISO 9001, ISO 22000, SISTEMA BRC O EL IFS) Y LA RELACION ENTRE EL APPCC Y LA TRAZABILIDAD ALIMENTARIA.
8. PROCESO DE AUDITORIA DEL SISTEMA APPCC Y ORGANOS CMPETENTES.
9. APLICAR EL SISTEMA APPCC A LA COCINA DE UN RESTAURANTE U HOTEL, ATRAVES DE LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO.
        A) COCINA  (RESTAURANTE U HOTEL)
        B) SALA ( ELABORACION DEL VINO)
10. BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA UTULIZADA

jueves, 7 de abril de 2011

APPCC

http://www.madrid.org/cs/Satellite?cid=1142398185725&language=es&pagename=PortalSalud%2FPage%2FPTSA_pintarContenidoFinal&vest=1156826985659

APPCC

Elaboración de un plan de APPCC


La elaboración de un plan de APPCC requiere doce tareas destinadas a asegurar la correcta aplicación de los siete principios. El Principio 1, que consiste en realizar un análisis de peligros, exige que se hayan abordado las cinco primeras tareas de forma lógica y honesta de manera que se hayan identificado todos los peligros reales para el producto. A continuación se describen brevemente las doce tareas, que se enumeran en el Apéndice II.
TAREA 1: Establecer un equipo de APPCC
Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los peligros probables y los PCC, es importante que el equipo de APPCC esté compuesto por personas de diversas disciplinas. El equipo comprenderá:
  • Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades asegurándose de que se aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la técnica, ser un buen oyente y permitir la contribución de todos los participantes.
  • Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este especialista desempeñará una función primordial en la elaboración de los diagramas de flujo del producto.
  • Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y los riesgos que los acompañan; por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un micotoxicólogo, un toxicólogo, un responsable de control de la calidad, un ingeniero de procesos.
  • Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que proporcionen los conocimientos pertinentes, personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma práctica, como especialistas en el envasado, compradores de materias primas, personal de distribución o de producción, agricultores e intermediarios.
  • Un secretario técnico deberá dejar constancia de los progresos del equipo y los resultados del análisis.
Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos operativos, el plan de APPCC deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados.
La primera actividad que deberá realizar el equipo de APPCC es indicar el ámbito de aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la totalidad del sistema del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto facilitará la tarea y permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios en cada momento.
TAREA 2: Describir el producto
Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del producto, incluidas las especificaciones del cliente, utilizando un formulario como el que figura en el Apéndice III. La descripción deberá incluir información pertinente para la inocuidad, por ejemplo regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición, propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, agua disponible para la proliferación microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en cuenta la información sobre cómo deberá envasarse, almacenarse y transportarse el producto, así como datos sobre su vida útil y las temperaturas recomendadas para el almacenamiento. Cuando proceda, deberá incluirse información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta. Esta información ayudará al equipo de APPCC a identificar los peligros "reales" que acompañan al proceso.
TAREA 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a cocción o a una elaboración posterior influirá en el análisis de peligros (véase la tarea 6). También puede ser de interés conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto, particularmente si entre ellos hay grupos vulnerables como los lactantes, los ancianos y las personas malnutridas. Deberá también tenerse en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado de un producto, como el consumo humano, de forma accidental o intencionada, de alimentos para animales domésticos. Esta información puede registrarse en el mismo formulario que la descripción del producto (véase el Apéndice III).
TAREA 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto
La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto (DFP) pormenorizado para el sistema del producto o para la parte de éste que sea pertinente. En esta fase, son importantes los conocimientos del especialista en el producto. Los pormenores de los sistemas de productos serán diferentes en distintas partes del mundo, e incluso en un mismo país pueden existir diversas variantes. La elaboración secundaria deberá describirse de forma pormenorizada para cada fábrica, utilizando diagramas de flujo genéricos únicamente con carácter orientativo. Los estudios de casos prácticos expuestos en el Capítulo 3 comprenden ejemplos de diagramas de flujo de productos.
TAREA 5: Confirmar el diagrama de flujo in situ
Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar el sistema del producto (por ejemplo, una explotación agrícola, un almacén o una zona de fabricación) con el fin de comparar la información recogida en el DFP con la situación real. Esto se conoce como "recorrido de la línea de proceso", actividad que consiste en comprobar, fase por fase, que al elaborar el DFP el equipo ha tenido en cuenta toda la información sobre materiales, prácticas, controles, etc. Se deberá recopilar e incluir en el DFP, cuando proceda, información como la fecha de la cosecha, los procedimientos de secado, las condiciones de almacenamiento, la cadena de comercialización, factores socioeconómicos, sistemas de clasificación y posibles incentivos para mejorar la calidad o la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse el mayor número de veces posible el lugar para el que se está elaborando el plan de APPCC, para asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.
TAREA 6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)
Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los peligros de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos o potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las fases del sistema del producto. En los programas de APPCC, los peligros para la inocuidad de los alimentos se han clasificado en los tres tipos siguientes:
  • Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los alimentos, como Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
  • Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden encontrarse en los alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los cianuros en algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las toxinas producidas por microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias químicas añadidas por el hombre a un producto para combatir un determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
  • Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o piedras.
Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener un valor de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no el peligro. Tras la identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo relativo que supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y analizar la información científica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro representa para la salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo simplemente como bajo, medio o alto. Únicamente se trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos peligros que en opinión del equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, deberán estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier acción o actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede consistir también en la capacitación del personal para una operación determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH.
TAREA 7: Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del ámbito de aplicación del estudio de APPCC, estudiando la importancia de cada uno de los peligros identificados. También es importante en esta fase recordar el ámbito de aplicación declarado del análisis del sistema de APPCC. El equipo deberá determinar si puede producirse el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un ejemplo de árbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer un PCC son el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos, pero no pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más adelante, el producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la producción hasta que se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
TAREA 8: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los criterios pueden incluir el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los límites críticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, deberán documentarse en la hoja de trabajo del plan de APPCC e incluirse como especificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones.
TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados rápidos y permite, por consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.
TAREA 10: Establecer medidas correctoras (Principio 5)
Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que el proceso está fuera de control, deberán adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible, pero también deberán basarse en la evaluación de los peligros, los riesgos y la gravedad, así como en el uso final del producto. Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctoras y haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas.
Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Deberán también contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o productos afectados. Siempre que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma que se activará cuando la vigilancia indique que se está llegando al límite crítico. Podrán aplicarse entonces medidas correctoras para prevenir una desviación y prevenir así la necesidad de eliminar el producto.
TAREA 11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)
Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el plan en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este componente específico del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia. Para confirmar que el plan está bajo control y que el producto cumple las especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas microbiológicas, químicas o de ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema demostrará también el empeño constante en mantener actualizado el plan de APPCC, además de constituir una actividad esencial de verificación.
El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:
  • tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en la vigilancia;
  • interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC;
  • observando las operaciones en los PCC; y
  • encargando una auditoría oficial a una persona independiente.
Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra que se han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del proceso, lo que permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los límites críticos fijados y puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos. Además, las empresas pueden utilizar la documentación como prueba en una defensa basada en la "diligencia debida", según establece, por ejemplo, la Ley del Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de 1990.
Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las BPF y las BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.
También deberán conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC original, como la identificación de peligros y la selección de límites críticos, pero el grueso de la documentación lo formarán los registros relativos a la vigilancia de los PCC y las medidas correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede realizarse de diversas formas, desde simples listas de comprobación a registros y gráficos de control. Son igualmente aceptables los registros manuales e informáticos, pero debe proyectarse un método de documentación idóneo para el tamaño y la naturaleza de la empresa. En el Apéndice III se ofrece un modelo de formulario para documentar la descripción y el uso al que se destina el producto, y en el Apéndice V se ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC. En los estudios de casos descritos en el Capítulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de estos formularios.